Клиент — производитель выхлопных систем для автомобилей — обратился к нам с задачей создания специализированного станка для перфорации труб, используемых в резонаторах глушителя. Ранее компания уже сотрудничала с нами по теме гибки тонкостенных труб на малые радиусы и доверяла нашему оборудованию — на их производстве уже работают три наших автоматических трубогибочных станка.
Задача: точная и гибкая перфорация труб для глушителей
На рынке существует два подхода к производству перфорированных труб:
- Линия из листа — перфорация листа, сворачивание и сварка в трубу. Высокопроизводительная, но жёсткая по настройкам и дорогая в реализации.
- Перфорация готовых труб — более универсальный метод, позволяющий легко менять шаг и расположение отверстий без полной переналадки.
Клиент ранее закупал готовые детали, но столкнулся с низким качеством: недостаточное количество отверстий, неточное расположение и несоответствие акустическим и фильтрационным требованиям. После анализа доступных решений он предоставил видеоматериалы станков конкурентов и сформулировал запрос на создание собственного, более точного и производительного оборудования.
Техническое задание: высокая производительность и точность
Совместно с клиентом мы детально проработали техническое задание, включив в него:
- точный диаметр и шаг отверстий,
- габариты обрабатываемых труб,
- количество пуансонов в такте,
- требования к производительности и частоте циклов,
- необходимость быстрой смены настроек под разные модели глушителей.
Учитывая, что большинство аналогичных станков используют гидравлический привод, мы приняли решение пойти другим путём: для достижения максимальной скорости и точности выбрали серводвигатель с кривошипным механизмом. Это позволило избежать инерции, снизить задержки при позиционировании и обеспечить стабильную подачу трубы между тактами.
Разработка и проектирование: команда экспертов
Над проектом работала междисциплинарная команда высокого уровня:
- руководитель проектного отдела,
- ведущий проектировщик,
- главный инженер,
- директор производства,
- руководитель направления электроники.
На первом этапе был построен график проекта, определены ключевые параметры и запущена закупка компонентов. В процессе проектирования возникли вызовы:
- подбор передаточных соотношений для минимизации хода пуансонов при сохранении усилия,
- отказ от гидроцилиндра в пользу пневматического привода цанги — более компактного, быстрого и экономичного решения.
После утверждения 3D-модели ведущий проектировщик приступил к созданию полного комплекта конструкторской и технологической документации.
Производство и сборка: от чертежа до рабочего станка
Изготовление проходило на производственной площадке СТАРК:
- сварные узлы — основание штампа и станина — прошли ЧПУ-фрезеровку и покраску,
- все детали и узлы были произведены локально,
- отдел электроники собрал управляющий шкаф, подготовил жгуты и разработал программное обеспечение на русском языке.
Сборка прошла без серьёзных сложностей, и мы приступили к тестированию.
Тестирование и доработка: путь к идеальной работе
На этапе испытаний были выявлены и устранены нюансы:
- замена пневмоцилиндра на менее мощный — для оптимизации расхода воздуха без потери усилия фиксации,
- смена материала пуансонов — для увеличения ресурса и упрощения замены,
- модернизация блока крепления пуансонов — для более надёжной и быстрой замены инструмента.
После серии длительных тестов станок вышел на заявленные скоростные режимы, а ПО было полностью отлажено. Мы убедились в стабильности, точности и надёжности конструкции.
Приёмка: результат, который превзошёл ожидания
Клиент приехал на приёмку — и приёмка прошла без замечаний. Станок полностью соответствовал техническому заданию: обеспечивает высокую производительность, точное позиционирование и гибкость настройки под разные модели труб.
Сегодня оборудование успешно интегрировано в производственную линию клиента и используется для выпуска высококачественных резонаторов глушителей с оптимальным количеством и расположением отверстий.
Почему клиент выбрал СТАРК?
Этот проект — подтверждение нашей способности решать сложные инженерные задачи под ключ. Мы не просто поставляем станки — мы:
- вникаем в производственный процесс клиента,
- предлагаем технологически обоснованные решения,
- реализуем проекты с нуля — от идеи до запуска,
- гарантируем качество, точность и надёжность.
У вас сложная задача? Мы готовы разработать оборудование под ваше производство — эффективное, точное и долговечное.